在“双碳”目标持续推进的今天，作为能源消耗大户的啤酒产业，正面临着节能降耗、降本增效的紧迫挑战。随着ESG理念深入人心，绿色低碳转型已成为行业高质量发展的必由之路。

繁荣下的隐忧，啤酒行业迎来能源效率大考

中国啤酒产业在高端化、品质化转型中稳步前行。华润啤酒凭借“国麦振兴”与绿色制造实践，在ESG领域表现突出；青岛啤酒启动全价值链碳盘查，持续推进绿色工厂建设；百威则制定了2025可持续发展目标，积极推进碳中和进程。这些行业龙头的实践，为整个产业的绿色转型引领了方向。

然而，在这片繁荣景象之下，啤酒产业作为传统能源消耗大户，正面临着越来越严峻的节能降耗压力。作为典型的能源密集型产业，啤酒生产的核心环节无一不是“能源吞噬者”。在糖化煮沸过程中，麦芽需要在45℃、63℃、72℃的温度阶段逐步加热，并持续沸腾60分钟-90分钟，这一过程会消耗大量蒸汽。随后的冷却环节同样能耗惊人，麦汁需要迅速从沸腾温度冷却到发酵温度，传统制冷系统耗电约占啤酒厂总用电量的30%。而为了保证食品安全和风味纯净，啤酒厂必须执行极其严格的CIP（原位清洗）与SIP（杀菌）流程，这些环节消耗的高温热水和蒸汽，成为啤酒生产中的隐性能耗黑洞。

在政策端，国家层面正在加速推进制造业绿色转型。1月，《啤酒单位产品能源消耗限额》（GB 32047-2025）强制性国家标准正式发布，将于2026年8月1日起实施。该标准将能耗限额等级分为1级、2级、3级，其中，1级代表行业能耗先进值，2级为新建、改扩建企业的准入门槛，3级则是现有企业必须满足的最低能耗要求。新标能耗要求较2015版下降了13%至23%，凸显了国家对啤酒行业节能降耗的严格要求。

与此同时，于4月正式实施的《温室气体排放核算与报告要求第25部分：食品、烟草及酒、饮料和精制茶企业》（GB/T32151.25-2024），为酒企构建了覆盖生产全生命周期的碳核算框架，标志着传统高耗能产业的碳排放管理迈入精细化阶段。

在市场端，领先的啤酒企业已率先行动。华润啤酒通过“国麦振兴”战略，系统性推动国产啤麦从育种、种植到酿造的全链条升级，同时，在绿色制造方面，通过“轻量化玻璃瓶”等项目实现显著减排；青岛啤酒则将绿色发展理念融入供应链的各个环节，通过智能化升级和清洁生产，持续降低产品碳足迹；百威作为行业领军企业，更是在全球范围内推行“100%使用可再生电力”等雄心勃勃的可持续发展目标，引领行业绿色变革；燕京啤酒在其四川酿造基地通过低氮改造项目，采用高效燃烧技术大幅降低能源损耗，同时，显著减少二氧化碳、硫化物及粉尘排放，将节能减排效能融入酿造全流程。

技术破局，思安SiED解决方案的行业实践

面对行业共性难题，思安新能源等能源服务商带来了创新解决方案。思安的SiED综合能源整体解决方案以“三综合”（综合能源品类、综合能源环节、综合技术应用）为核心理念，基于Si系列平台软件产品、E系列边缘智控产品和D系列能源设备产品，为啤酒企业提供了从能源设计、建设到运营的全生命周期服务。

在蒸汽系统方面，思安方案提供了多元化的“零碳”供汽选择。电储热锅炉系统可利用夜间谷电储能，白天释放蒸汽，不仅降低了碳排放，还能显著降低供汽成本。如果采用绿电驱动，甚至能实现供汽环节的零碳化。

蒸汽热泵、机械式蒸汽压缩热泵（MVR）技术，则能回收煮沸环节产生的二次蒸汽，经过压缩提温、提压后，重新用于加热麦汁。这种高效系统可以使煮沸环节的蒸汽消耗大幅下降，与传统工艺相比，能耗可降低40%-60%。

思安方案中的“冷热联供”系统实现了能源的梯级利用。该系统整合了多种形式的余热资源，包括煮沸工艺的冷凝热、氨冷机冷凝热、空压余热等，通过高温热泵、吸收式制冷等设备，实现热能的多级提质与循环利用。通过（E-DOMs™）制冷智控系统，实现动态匹配与智能调控，在满足制冷需求的同时，将余热高效转化为热水或蒸汽，重新用于清洗、杀菌等工艺环节，实现能源闭环。此外，（E-DOMs™）边缘智控系统还覆盖空压、供热等多个能源场景，其中，空压机的余热回收，充分利用空压机工艺产生的低品位余热，实现节能、减排、降费。采用边缘智控技术，制冷机智能化程度大幅提升，针对工艺用冷特征，实现优化控制，满足麦汁、啤酒冷却需求，显著提升系统整体能效与运行稳定性，并降低能源成本，实现全流程的用能优化与智能响应。

在能源管控中心，思安为啤酒厂配备了“智慧大脑”——综合能源管理平台。该平台以综合能源操作系统（Si-MeOS™）为核心，能耗碳排放监测实时追踪全厂能耗与碳排放数据，并结合综合能源优化调度，实现多能耦合协同与成本最优运行。搭配规划仿真系统，可在项目前期进行能耗模拟与方案优选，从设计源头杜绝冗余。在运营阶段，智慧运维平台依托AI与预测性维护技术，大幅降低人工依赖，提升运维效率与系统可靠性，系统确保每一份能源都发挥最大价值。

基于大语言模型的AI Engineer Agent工程师智能体的应用，让AI与啤酒酿造充分结合，以往需要复杂人员操作的指令，通过简单的对话，即可完成能源系统的巡检、自诊断和优化，从“能源算不清”到“全链精管控”稳供、降本、低碳，数智化给啤酒产业打下了坚实的底气。

实际案例显示，该方案可助力啤酒厂实现综合能耗下降8%-15%，能源费用减少10%-25%，运维人员成本下降30%-50%，碳排放量减少15%-30%。更重要的是，通过绿电驱动、余热回收利用和智慧管理等措施，让啤酒产业真正实现了从“高碳酿造”到接近“零碳酿造”的跨越。

绿色酿造，未来已来

每一杯啤酒的背后，都承载着企业对环境责任的理解和对可持续发展的承诺。在碳中和成为全球共识的今天，啤酒行业的能源革命已不再是一场单纯的技术竞赛，而是关乎企业长期竞争力与行业可持续发展能力的战略选择。从国家政策的强力引导，到龙头企业的率先实践，再到专业技术服务商的技术支撑，啤酒行业的绿色转型生态系统正在不断完善。

未来，随着更多啤酒企业拥抱绿色低碳变革，中国酿造行业有望在品质提升与能源革命的双轮驱动下，走向更高效、更清洁、更智慧的新纪元